Как изготовить нож из пилы своими руками?

У меня было лезвие от пилорамного лезвия Sawzall и я захотел сделать из него нож. Такие лезвия уже подвергнуты термообработке, поэтому, если мы будем осторожны, и не перегреем сталь во время шлифования, теоретически мы сможем полностью обойти процесс термообработки и все равно получим закалённое лезвие.

Этот проект начался, когда на пилораме сломалось одно из больших лезвий. Будучи всегда в поисках металлолома, из которого можно было что-то делать, я забрал лезвие себе, надеюсь эта идея не хуже сборки ножа из ножовочного полотна.

Особенности ножа из пилы

Механическую пилу можно использовать для изготовления клинка, практически в любом состоянии. Даже если она испортилась и проржавела, все равно будет пригодна для самоделки. Достоинств у изделия достаточно:

• нож будет выполняться для себя, так что он будет уникален, и будет хорошо лежать в руке;
• широкий выбор материала как по длине, так и по ширине обуха;
• в закалке не нуждается;
• из одного полотна реально изготовить несколько ножей;
• такой клинок будет находиться в ценовой категории от 100$ и выше, лучше чем «китайщина» за 30-40$.

Это действительно так. Затратив не очень много времени, зависит от опыта, вы буквально за копейки получаете изделие с хорошими режущими свойствами. Не перегревайте его вовремя изготовления, и получится отличный нож.

Создание макета ножа

Я попробовал сделать нож максимальной величины, использовав дизайн, контуры которого максимально подходят под размеры диска. Благодаря макету ножа, сделанному мной из плотной бумаги, мне было легко перенести его очертания на поверхность. Для этой процедуры я использовал маркер с тонким стержнем. Это может показаться мелочью, но, по-моему, эта деталь важна. По сравнению с обычным маркером, тонкий оставляет более точную линию. Если линия будет слишком толстой, то при выпиливании заготовки можно будет ошибиться.

Инструменты и материалы

Инструменты

Сырьем для изготовления самодельного ножа может быть любая новая или старая режущая деталь из закаленной стали. В качестве заготовки лучше использовать режущие диски по металлу, полотна ручных и маятниковых пил. Неплохим вариантом является старая бензопила. Из ее цепи можно выковать и выточить клинок, по своему качеству и внешнему виду не уступающий знаменитой дамасской стали.

Для того чтобы изготовить нож своими руками, потребуется такое оборудование и материалы:

• болгарка;
• точильный станок;
• электрическая дрель;
• линейка;
• молоток;
• наждачная бумага;
• бруски для заточки;
• напильники;
• керн;
• эпоксидный клей;
• медная проволока;
• маркер;
• ведро с водой.

Отдельно нужно продумать вопрос с рукояткой. Готовое изделие должно удобно лежать в руке.

Для изготовления ручки лучше использовать:

• цветной металл (медь, бронза, латунь, серебро);
• дерево (дуб, ольха, береза);
• органическое стекло (плексиглас, поликарбонат).

Сырье для рукоятки должно быть целым, без следов трещин, гнили и прочих дефектов.

Вырезание заготовки

Закрепив диск на рабочем столе, я начал вырезать приблизительную форму лезвия, используя прямые надрезы. Если вы никогда не пользовались ножовкой по металлу, убедитесь, что ее лезвие закреплено правильно, зубья должны быть направлены вперед. Ножовка должна резать при нажиме «от себя».

Правила работы с металлом

Работа с металлом

Для того чтобы клинок был прочным и упругим, в процессе его изготовления необходимо соблюдать правила работы с металлом. Они заключаются в следующем:

1. Заготовки не должны иметь видимых и скрытых повреждений. Перед тем как сделать нож, заготовки необходимо осмотреть и простучать. Цельная деталь звучит звонко, а дефектная глухо.
2. При проектировании формы клинка необходимо избегать углов. В таких местах сталь может сломаться. Все переходы должны быть плавными, без изломов. Срезы обуха, рукоятки и предохранителя должны быть сточены под прямым углом.
3. При выпиливании и затачивании нельзя перегревать сталь. Это приводит к уменьшению ее прочности. Перегретый клинок становится хрупким или мягким. Во время обработки заготовку нужно постоянно охлаждать, полностью погружая ее в ведро с холодной водой.
4. Делая нож из полотна пилы, нужно помнить, что это изделие уже прошло цикл закаливания. Фабричные пилы приспособлены для работы с самыми твердыми сплавами. Если не перегреть полотно в процессе вытачивания и отделки, то закаливать его не придется.

Хвостовик клинка нельзя делать слишком тонким. Именно на эту часть изделия будет приходиться самая большая нагрузка.

Как сделать нож из мехпилы своими руками

Толщина мехпилы обычно 2-2,5 мм, если вы не найдете другого варианта. Этого вполне достаточно для выполнения всех ножевых задач. Они легки в руке, долго держат заточку и будут полностью легальны. С длинной только не прогадайте. А по остальным качествам, нож не будет подпадать под статью о холодном оружии.

Нож из мехпилы сделанный своими руками.

Изготовление ножа

Этот процесс можно условно разделить на несколько этапов. Для подробного и понятного описания мы так и сделаем:

1. Конечно, первым делом – макет-чертеж. Если опыта маловато, не брезгуйте этим моментом, он реально важен. Измерьте саму «пильную» заготовку, макет не должен выступать за края, и не забываем про хвостовик и рукоять. Все эти моменты, нужно учитывать изначально.
2. Перенесите эскиз на кусок пилы черным маркером. Зажимаем его в тиски и отрезаем при помощи УШМ кусок нужной нам длины. На этом же этапе вырежьте хвостовик, чтобы больше к тискам и «болгарке» не возвращаться. После черновой работы все заусенцы «уберите» напильником.
3. Особое внимание уделяется будущим спускам. Этот процесс самый важный и отнестись к нему нужно со всей серьезностью. Берем уже почти «клинок» и закрашиваем его черным маркером, затем для разметки воспользуемся штангенциркулем. Замеряем спуски в соответствии с макетом. Затем аккуратно и, главное, симметрично проводим вдоль клинка полосу, при помощи штангенциркуля. На черной краске должна вывестись процарапанная полоса. Аналогично делаем и с другой стороны. Разметку обязательно обведите серебристым маркером, желательно чтобы он был с алюминиевой пудрой.
4. Для выведения спусков лучше всего воспользоваться специальным приспособлением, подробнее в статье: «Как сделать спуски на ноже«. Это будет гораздо быстрее и главное – точнее. А теперь про маркер с алюминиевой пылью, при работе на шлифовальном станке, заготовка будет греться. Простой будет банально «выгорать», а именно такой, как описан выше, наоборот, станет застывать и не отвалится. Благодаря такой небольшой хитрости – спуски получатся идеальными. Лента на гриндере для выработки спусков не нужна с сильно мелким зерном, достаточно P80 и P120. Довести до идеала можно и позже, а это черновой вариант.
5. Начинайте делать спуски от рукояти, после выведения одной стороны проделываем то же самое и с другой. Убедившись, что все в порядке, можно пройтись войлочным кругом с пастой. Затем клинок стоит обернуть малярным скотчем несколько раз — это и защита от пореза, и подготовка к работе с рукоятью.
6. Ручка будет выполнена из деревянных симметричных накладок. Насверливаем в хвостовике отверстия. Размечаем брусок и делим ровно на две части. В соответствии с отверстиями на клинке сверлим их на накладках. Затем нужен распил вдоль рукояти, в соответствии с хвостовиком. Все разметив и примерив, принимаемся за форму ручки, здесь ориентируйтесь только на свой вкус. Подробнее в статье: «Как сделать ручку для ножа«.
7. Когда детали будут готовы, можно соединять их клепками. Нож почти готов, осталось обработать рукоять в горячем воске. Если его у вас нет, можно использовать натуральные масла, составы на основе латекса, силикон или специальные пропитки для дерева.

Самодельный нож из механической пилы.

На заключительном этапе, как вариант рукоять пройтись на войлочном круге, тем самым убрав избытки масел. И протереть влажной салфеткой. Клинок готов к эксплуатации.

Шаг 3: Стачиваем зубья и придаём заготовке форму

Мы превращаем лезвие в самодельный нож из пилы. У пилы есть зубья, а у ножа нет, поэтому мы их сточим.

В принципе, вся необходимая информация находится на фотографиях и в описании шага.

Первичная обработка напильником

Для улучшения формы заготовки я прикрепил брусок древесины к рабочему столу и зафиксировал на нем лезвие при помощи струбцин. Это позволило обработать края напильником. При этом лезвие было удобно и надежно закреплено. Напильник я использовал еще для определения участков, над которыми нужно больше поработать. Дизайн предусматривал небольшой изгиб обуха, и я прикладывал плоскую часть напильника, чтобы проверить ход работы над этим изгибом. Если бы на обухе был ровный участок, с помощью напильника его можно легко обнаружить.

Нож из цепи от бензопилы

Цепи от пил изготовлены из качественного сплава, который отлично переносит длительное трение и высокую температуру. Процесс изготовления клинка длительный и трудоемкий, но в результате выходит красивый, уникальный и очень прочный нож. Для работы потребуется тяжелая наковальня, мангал и древесный уголь. Чтобы легче было обращаться с раскаленной заготовкой, необходимо приобрести кузнечные щипцы.

Изготовление клинка из цепи от бензопилы нужно проводить в такой последовательности:

1. Подготовить одежду и рукавицы из плотной ткани и защитную маску. Засыпать древесный уголь в очаг и поджечь его с помощью специальной жидкости.
2. Сложить заготовку из цельного куска цепи. В том месте, где будет рукоятка, можно добавить несколько отрезков от цепи. Следует помнить, что результатом работы должно стать единое монолитное изделие. Отдельно рукоятка к ножу не делается.
3. Положить заготовку на угли. Обеспечить приток воздуха, чтобы поднять температуру. Дождаться, пока сталь не приобретет темно-красный цвет. В таком состоянии она становится ковкой, не теряя качественных характеристик.
4. Достать раскаленную цепь из огня и уложить ее на наковальню. Несколькими сильными ударами сплющить ее так, чтобы звенья сплавились между собой, превратившись в единую монолитную деталь.
5. Поэтапно, нагревая заготовку в печи и придавая ей молотом нужную форму, выковать нож, у которого обозначена рукоятка и клинок. После остывания заготовки провести ее заточку и полировку.
6. Провести закаливание изделия. Для этого его нужно снова раскалить докрасна и опустить в холодную воду. После этого можно провести отделку ножа. Для этого используется кислота и гравировальная машина. Готовый клинок снова полируется и отмывается в теплом мыльном растворе.

При самостоятельном изготовлении клинка необходимо придерживаться определенных параметров, чтобы готовое изделие не попало под категорию холодного оружия.

Придание заготовке окончательной формы

Я использовал несколько видов напильников чтобы максимально приблизиться к форме, выведенной маркером. На этом этапе заготовка начала походить больше на нож и на глаз уже сложней было обнаружить изъяны. Если находилось место, над которым нужно поработать, я корректировал очертание при помощи маркера и затем обрабатывал заготовку до новой линии. Эта линия нужна была, чтобы не перестараться и не испортить дизайн. На последнем фото видно лезвие после придания ему формы при помощи напильника и наждачной бумаги. У меня нет фото, как я шлифую лезвие. На этом этапе были удалены следы, которые оставил напильник. Начинал я с зерна P150 и дошел до P220.

Шаг 5: Стачиваем стороны под ручку (паракорд)

Большинство ручек выглядят так, будто о них вспомнили в последний момент, как будто кто-то просто намотал паракорд. Я хотел, чтобы моя ручка выглядела так, как будто она должна была быть там.

Многое зависит от того, какую оплётку вы сделаете (большинство из них смотрится плохо), но результат будет лучшим, если вы спроектируете нож сразу с учетом ручки из паракорда. Чтобы рукоятка вписалась в остальную часть ножа, я сточил её с обеих сторон примерно на 3 мм. Это поможет паракорду оставаться на рукоятке, а также создаст впечатление, что оплётка «встроена» в дизайн ножа.

Сверление хвостовика

Изначально я планировал сделать ребро заточки с высокой режущей кромкой, однако мне не захотелось испытывать мои ограниченные способности. Пильный диск изготовлен из достаточно тонкого материала, и мне бы не удалось напильником выточить ребро заточки с режущей кромкой, какое хотелось. К этой теме вернемся позже. На этом этапе я вымерил расположение заклепок, нанес керны и просверлил отверстия при помощи аккумуляторной дрели.

Шаг 6: Дорабатываем клинок и полируем его

После того, как я закончил черновую форму на настольной шлифовальной машинке, я переместился к ленточному шлифовальщику и подправил её.

Профессиональные производители ножей обычно не используют настольные шлифовальные станки. Они шлифуют металл на дорогих и мощных ленточных шлифмашинах. Затем они просто меняют ремни для более хорошего результата.

У меня нет мощной ленточной шлифовальной машины. Таким образом, когда мне нужно быстро снять материал, я использую настольную шлифовальную машину и перехожу к маломощным шлифовальным станкам для шлифования скосов, финишной обработки, и обработки дерева для ручек.

Подготовка к работе с режущей кромкой

Я нанес краску маркером вдоль будущей режущей кромки лезвия. Затем, используя сверло такой же толщины, что и лезвие, я нацарапал отметку точно посередине линии лезвия. На последнем изображении эта линия плохо видна, но она там есть. Эта отметка будет удобной при обработке напильником режущей кромки, чтобы не сделать ее с неровным наклоном.

Шаг 7: Стачиваем кромки

Это еще один шаг, который и так достаточно понятен. Как и прежде, просто будьте осторожны, чтобы металл не грелся. Многие производители ножей используют зажимные приспособления, чтобы добиться равномерной заточки. Я делаю всё вручную – вам потребуется терпение и твердая рука.

Изготовление клепок

В качестве заклепки я использовал стержень из нержавеющей стали диаметром 4,7 миллиметра. Прежде чем наносить слой клея я обработал склеиваемые поверхности ацетоном или алкоголем, для очистки от грязи, пыли или масла.

Формирование режущей кромки

Для формирования режущей кромки я использовал напильник с крупной насечкой, на этом месте я понял, что не обладаю достаточными навыками для ручной выточки ребра заточки. Поэтому я выбрал вариант с более плавным углом, работая напильником от кромки и переходя к обуху. В этом я новичок, поэтому выбрал более консервативный метод снятия припуска. После того как режущая кромка была нормально выточена, я прошелся наждачной бумагой с зерном P220 по всему лезвию.

Шаг 8: Просверлим в ручке отверстие (для оплётки)

Традиционная японская оплётка ножа требует наличия отверстия в нижней части ручки. Оплётка, которую буду делать я, также потребует наличия отверстия.

Поскольку мы имеем дело с закаленной сталью, имейте в виду, что сверлить будет очень сложно. У меня нет хороших сверл для металла, поэтому я шел медленно и постепенно наращивал диаметр бит, пока отверстие не достигло желаемого размера.

Совет: Если вы нетерпеливы, то можете обжечь эту часть ручки с помощью паяльной лампы. Тогда она будет намного мягче и её будет легче просверлить.

Шаг 9: Наносим выемки

Умение работать с напильниками требует большой практики. Главное, чему я научился — это идти медленно и внимательно следить за расстоянием. Хорошо сделанные выемки могут украсить ваш нож, но плохая работа будет сильно бросаться в глаза.

Я также был бы осторожен с тем, насколько глубоким сделать выемки. Выемки могут сделать сцепление с ладонью идеальным, они не должны въедаться в большой палец.

Закаливание

Прежде чем продолжить, я хотел бы отметить, что термообработку можно проводить и на открытом древесном огне, но я бы этого не рекомендовал. Все дело в том, что мне этот способ кажется небезопасным. Поэтому я воспользовался своим мини-горном. Если у вас ничего подобного нет, на самом деле, для термической обработки лезвия можно воспользоваться сторонними услугами. Есть некоторые предприятия, которые готовы выполнить термическую обработку. За деньги, разумеется. Объясню, как я это делал. Развел костер с помощью древесного сырья. В качестве кузнечных мех я использовал фен, присоединенный к труб